廢金屬熔煉爐廢氣處理工藝需結合廢氣成分特性、排放標準及資源化需求，采用多技術協同的綜合方案。以下從廢氣成分、核心處理技術、典型工藝流程、排放標準及發展趨勢四方面系統闡述：

  1、廢氣成分特性

  顆粒物：熔煉過程產生大量粉塵（如金屬氧化物、未燃盡燃料顆粒），粒徑從0.1μm至數百μm不等，部分含重金屬（鉛、砷、汞等）。

  氣態污染物：

  含硫化合物：SO?、H?S（如銅冶煉中As?O?與硫反應生成），主要來自燃料燃燒或礦石中的硫元素。

  氮氧化物（NOx）：高溫燃燒產生，如高爐煤氣中的NOx。

  重金屬蒸氣：鉛、砷、鎘、汞等（如銅熔煉中As?O?濃度可達100-150mg/m³）。

  揮發性有機物（VOCs）：焦油、苯、酚類（如焦化廢氣）。

  其他：CO、CO?、NH?、二噁英（如醫療廢物焚燒）等。

  物理特性：高溫（350-1200℃）、腐蝕性（酸性氣體）、黏性（粉塵易附著）。

  二、核心處理技術

  除塵技術：

  布袋除塵器：高效過濾（≥99.9%捕集≥0.3μm顆粒），耐高溫濾料（PPS、PTFE）可耐受260℃工況，配合脈沖清灰系統實現濾袋再生。

  電除塵器：適用于高溫高濃度煙氣，通過高壓電場荷電捕集粉塵。

  旋風除塵器/重力沉降室：預處理大顆粒物，效率較低但成本低。

  濕式除塵器：通過噴淋吸收粉塵及水溶性氣體（如H?S）。

  脫硫脫硝：

  濕法脫硫：石灰石-石膏法、氨法、堿液洗滌塔，高效脫除SO?（如銅冶煉中As?O?與NaOH反應生成砷酸鈉）。

  干法脫硫：活性炭吸附、鈣基吸附劑，適用于缺水地區。

  SCR脫硝：選擇性催化還原，氨氣與NOx反應生成N?和H?O。

  重金屬與VOCs處理：

  吸附/吸收：活性炭、分子篩吸附重金屬及VOCs；生物濾池降解有機物。

  化學沉淀：通過堿液或硫化物沉淀重金屬（如As³?轉化為As³?）。

  低溫催化氧化：低溫下分解VOCs為CO?和H?O。

  資源化技術：

  余熱回收：通過余熱鍋爐回收高溫煙氣熱能發電。

  副產物利用：脫硫石膏制建材、砷酸鈉回收、重金屬回收（如銅冶煉中回收砷酸鈉120噸/年）。

  三、典型工藝流程案例

  銅冶煉案例：采用“余熱回收+電除塵+兩級洗滌+生物氧化”工藝：

  煙氣經余熱鍋爐降溫至200℃，電除塵去除90%以上煙塵；

  一級堿液洗滌塔脫除As?O?（反應：As?O?+6NaOH→2Na?AsO?+3H?O）；

  二級酸液洗滌塔進一步吸收殘余砷化物；

  生物氧化塔利用微生物降解有機砷，最終經除霧脫水后達標排放（As?O?≤0.15mg/m³，SO?≤100mg/m³）。

  鋼鐵聯合企業案例：

  燒結廢氣：靜電除塵→石灰石-石膏法脫硫→SCR脫硝→活性炭吸附二噁英；

  高爐煤氣：重力除塵→布袋除塵→脫硫脫硝后回收利用；

  轉爐煤氣：除塵后經煤氣柜回收發電。

  小型鉛鋅礦案例：

  破碎/磨礦廢氣：布袋除塵器去除重金屬粉塵；

  浮選廢氣：噴淋塔+活性炭吸附有機廢氣。

  總結：廢金屬熔煉爐廢氣處理需根據廢氣成分、排放標準及企業需求，選擇除塵、脫硫脫硝、吸附/吸收、資源化等多技術協同的組合工藝，并持續向智能化、超低排放、資源化方向發展，以實現環境效益與經濟效益的雙贏。

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